一種高活性、高純度氫氧化鈣的生產方法，屬鈣的化合物領域，當前國內用于建筑行業的生石灰的生產主要采用土磚窯進行燒制。隨著制藥、橡膠、漂*等化工行業的發展，對氫氧化鈣的純度及活性的要求不斷提高，故而，國內開始采用較先進的混燒堅窯，或轉窯進行燒制，盡管較土磚窯燒制的純度和質量有所提高但由于原材料及工藝限制，仍滿足不了使用要求。經檢索，國外在這方面自50年代后已做了一些工作，但仍不理想。公開了一種由生石灰和水經水合，使生石灰乳化率達30～80%后，將固形物分級制得氫氧化鈣的乳化物的方法，通過控制乳化時的水灰比和乳化時間，來實現控制乳化率的目的，使其乳化率在80%以下時，及時分級以求制得雜質較少，品位較高的氫氧化鈣此方法較其它工藝純度大有提高，活性也有提升，但仍達不到更高的要求。系將生石灰和水在水合反應器中水合，得到潮濕的粗熟石灰，再經干燥器干燥，通過分選機分選，分成細粉和團塊，再將團塊粉碎，得到團塊狀熟石灰，它的主要目的是提高可塑性指數，產品主要用途是罩面涂層或磚塊砂漿。本研發的目的，就是針對現有技術中工藝落后，生產出的氫氧化鈣的純度及活性不高的問題，提供一種收率高，適合于批量工業化生產的高活性、高純度氫氧化鈣的生產方法。
此研發的目的是采用如下方式來實現的
石灰石、焦炭經煅燒，生產出活性較高的生石灰，再經破碎、加水消化、分離制成。本研發的特點在于經煅燒后的生石灰，在破碎前先進行篩分，消化過程中控制的是水鈣比。
本研發的目的還可采用如下方式來實現即經分離產品直徑小于44μm≥80%的，44μm-149μm≤20%的，直徑大于149μm的可再經篩分、粉碎、重新送入分離器。
本研發的目的還可采用如下方式來實現即破碎前的篩分其排渣量為5～20%。
本研發的目的還可采用如下方式來實現即消化過程中控制的水鈣比是0.55～0.80。
本研發的目的還可采用如下方式來實現即消化過程中控制的溫度為90～190℃，消化壓力為-290～-800Pa。
本研發的目的還可采用以下方式來實現即消化用生石灰粒度一般控制在3～25mm，消化過程及分離后篩分其排渣量為2～15%。
本研發的目的還可采用如下方式來實現即所述的選用活度較高的生石灰，CaO含量是83～92%，活度(50g，4mol/LHcL10分鐘法)230～400ml。
本研發的氫氧化鈣的生產方法，系通過對氧化鈣消化中液固相一氣固相并行完全消化理論的研究，科學地控制水鈣比、消化溫度、消化壓力，并通過對煅燒工藝的改進，使生產出的生石灰本身是有較高的活性，再在工藝過程中，即在消化前和分離后兩次篩分，使生產出的產品達到高純度、高活性的目的。
與現有技術相比本研發的優點是
1、高活性可達300ml以上。
2、高純度CaO含量達72%以上，雜質含量SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO小于1.70%，CO2含量小于1.10%。
3、收率高可達到95.1%以上，可大批量生產。
4、高細度、低水份，用590μm篩網篩余量0.00，149μm的篩余量∠5%，44μm的篩余量∠10%。
5、滿足環氧氯丙烷、高效漂粉精等化工生產的要求，可代替燒堿，節約大量燒堿和能源。
下面結合附圖詳細說明本研發的氫氧化鈣的生產工藝取石灰石和焦炭進行煅燒，對煅燒好的氧化鈣用篩網為5～15mm的振動篩分，除去雜質較多的“素灰”，再破碎至5～25mm左右，得到有效成份90%以上的高活度氧化鈣，經恒量稱給料器通過氣密調節器供給預消化器。根據氧化鈣的質量情況和供給量比例，按水鈣比0.55～0.80的范圍，用控制閥自動調節加水量，使之在預滑器中混合攪拌5-15分鐘進行初步消化，控制消化溫度90～190℃，然后再送入熟化器停留10-40分鐘進一步消化，以保證完全消化反應。完全消化后的氫氧化鈣進入高效風選分離器進行分離。根據離心力和向心力的原理，通過調節分離度值，將大小顆粒進行分離，細粉即所需粒度成品。粗粉再經過振動篩進行篩分，可根據產品對純度的要求調換3mm～0.5mm或更小的振動篩網，篩下物進入振動磨粉磨后再進行風選分離，提高氧化鈣的消化收率。篩上物則作為粗粉渣子排掉。
實施例1石灰石中CaCO3含量96%，生石灰中CaO含量83%，活度230ml，石灰排渣量是20%，水鈣比0.55，消化用生石灰粒度25mm，消化溫度90℃，消化壓力-290Pa，消化過程中排渣量15%時，按附圖方法生產出的氫氧化鈣經測試各項質量指標如下CaOSiO2+AL2O3+Fe2O3+MgO CO2活度72.50% 1.70% 1.10% 300實施例2石灰石中CaCO3含量97.5%，生石灰中CaO含量88%，活度280ml石灰排渣量10%，水鈣比0.60，消化用石灰粒度10mm，消化溫度110℃，消化壓力-500Pa，消化過程中排渣量10%時，按附圖1方法生產出氫氧化鈣經測試各項質量指標如下CaO SiO2+Al2+Fe2O3+MgO CO2活度72.65% 1.61%0.96% 312實施例3石灰石中CaCO3含量是99%，生石灰中CaO含量92%，活度400ml石灰排渣量是5%，水鈣比是0.80，消化用石灰粒度3mm，消化溫度190℃，消化壓力-800Pa，消化過程中排渣量2%時，按附圖1的方法生產出的氫氧化鈣經測試各項質量指標如下CaO SiO2+Al2+Fe2O3+MgO CO2活度73.40% 1.28%0.72% 326用本研發的生產方法生產的氫氧化鈣，主要用于生產環氧氯丙烷、高效漂粉精、乙炔瓶填料、鈣基脂潤滑油的生產，還廣泛用于制取環氧丙烷，一般漂粉精、石油化工和橡膠工業添加劑和改良土壤、軟水處理等。齊魯石化氯堿廠應用本研發的高活性高純度氫氧化鈣，生產環氧氯丙烷，每噸可降低成本1500余元，全年可節資5250萬元，節約燒堿4.5萬噸。
權利要求
1.一種高活性、高純度氫氧化鈣的生產方法，是由石灰石、焦炭經煅燒，生產出活性較高的生石灰，再經破碎、加水消化、分離制成。本研發的特征在于經煅燒后的生石灰，在破碎前先進行篩分消化過程中控制的是水鈣比。
2.按照權利要求1所述的氫氧化鈣的生產方法，其特征在于經分離產品直徑小于44μm的≥80%，44～149μm≤20%，直徑大于149μm的可再經篩分、粉碎重新送入分離器。
3.按照權利要求1所述的氫氧化鈣的生產方法，其特征在于破碎前的篩分其排渣量為5～20%。
4.按照權利要求1所述的氫氧化鈣的生產方法，其特征在于消化過程中控制的水鈣比是0.55～0.80。
5.按照權利要求1所述的氫氧化鈣的生產方法，其特征在于消化過程中控制的溫度為90～190℃，消化壓力為-290～-800Pa
6.按照權利要求1.2所述的氫氧化鈣的生產方法，其特征在于消化用生石灰粒度一般控制在3～25mm，消化過程及分離后篩分其排渣量為2～15%。
7.按照權利要求1所述的氫氧化鈣的生產方法，其特征在于所述的選用活度較高的生石灰，CaO含量83%～92%，活度(50g、4mol/LHcL，10分鐘法);230～400ml。
